Cili është ndryshimi midis formimit me injeksion plastik dhe derdhjes me diaçe?

Produktet e derdhura me injeksion janë pjesë të bëra nga plastika duke përdorur makinat e derdhjes me injeksion dhe kallëpe për t'i dhënë formë produkteve, ndërsa produktet e derdhura janë pjesë të bëra prej metali përmes makinave me injeksion dhe kallëpeve të derdhjes me injeksion, ato janë shumë të ngjashme në vegla pune, makina të derdhjes dhe proceset e prodhimit.Sot, le të hedhim një vështrim në ndryshimet midis formimit me injeksion dhe derdhjes me diake në 10 pikat më poshtë.

1. Materialet: Formim me injeksion plastikzakonisht përdor materiale me temperaturë më të ulët si termoplastikë, ndërsa derdhja me bazë shpesh kërkon materiale me temperaturë më të lartë si metalet.

Materialet e përdorura në formimin e injektimit të plastikës:
Termoplastikë
Akrilonitril butadien stiren (ABS)
Polikarbonat (PC)
Polietileni (PE)
Polipropileni (PP)
Najloni/Poliamid
Akrilike
Uretanet
Vinilet
TPE dhe TPV

......

Materialet e përdorura në derdhjen me die:
Lidhjet e aluminit
Lidhjet e zinkut
Lidhjet e magnezit
Lidhjet e bakrit
Lidhjet e plumbit
Lidhjet e kallajit
Aliazh çeliku

......

2. Kostoja: Die castingnë përgjithësi është më e shtrenjtë se derdhja me injeksion plastik pasi kërkon temperatura më të larta dhe pajisje të specializuara.

Kostot e lidhura me hedhjen e një pjese zakonisht përfshijnë:

• Kostoja e lëndëve të para të përdorura në proces, si aliazhet dhe lubrifikantët.
• Kostoja e makinerive të përdorura për derdhjen (makinat e derdhjes me injeksion, përpunimit CNC, shpimi, përgjimi, e kështu me radhë).
• Çdo kosto që lidhet me mirëmbajtjen dhe riparimin e makinerive dhe veglave.
• Kostot e punës si ato që lidhen me ngritjen, funksionimin dhe inspektimin e procesit dhe rreziku i rrezikut pasi metali do të ishte temperatura shumë e lartë.
• Operacione dytësore të tilla si trajtimet pas përpunimit ose përfundimit që mund të jenë të nevojshme për disa pjesë.Krahasuar me pjesët plastike, do të ketë më shumë kosto dytësore të përpunimit dhe kosto sipërfaqësore si anodizimi, plasimi dhe veshja, etj.
• Kostot e transportit për të dërguar pjesët e gatshme në destinacionin e tyre.(Pjesët do të jenë shumë më të rënda se pjesët plastike, kështu që kostoja e transportit do të ishte gjithashtu e lartë. Transporti detar mund të jetë një zgjedhje e mirë, por duhet vetëm ta bëni planin më herët pasi transporti detar kërkon shumë më tepër kohë.)

Kostot që lidhen me formimin e një pjese me injeksion plastik zakonisht përfshijnë:

• Kostoja e lëndëve të para të përdorura në proces, duke përfshirë rrëshirën dhe aditivët.
• Kostoja e makinerive të përdorura për formimin e plastikës me injeksion.(Normalisht, pjesët plastike mund të kenë strukturë të mirë të plotë pas formimit, kështu që do të ketë më pak kosto për përpunimin dytësor.)
• Çdo kosto që lidhet me mirëmbajtjen dhe riparimin e makinerive dhe veglave.
• Kostot e punës si ato që lidhen me ngritjen, drejtimin dhe inspektimin e procesit.
• Operacione dytësore të tilla si trajtimet pas përpunimit ose përfundimit që mund të jenë të nevojshme për disa pjesë.(prerje, veshje ose ekran mëndafshi)
• Kostot e transportit për të dërguar pjesët e gatshme në destinacionin e tyre.(Plastika nuk është aq e rëndë sa mendore, ndonjëherë për kërkesë urgjente, ato mund të transportohen me ajër dhe kostoja do të jetë më e ulët se pjesët metalike.)

3. Koha e kthesës:Formimi me injektim të plastikës zakonisht ka një kohë më të shpejtë të kthimit sesa derdhja me bazë për shkak të procesit të tij më të thjeshtë.Normalisht, produktet e derdhura me injeksion nuk kanë nevojë për përpunim dytësor, ndërkohë që shumica e pjesëve të derdhjes duhet të bëjnë përpunimin CNC, shpimin dhe prerjen përpara përfundimit të sipërfaqes.

4. Saktësia:Për shkak të temperaturave të larta të kërkuara për derdhjen me diake, pjesët priren të jenë më pak të sakta se ato të krijuara me derdhje me injeksion plastik për shkak të tkurrjes dhe deformimit dhe faktorëve të tjerë.

5. Forca:Kallëpimet janë më të forta dhe më të qëndrueshme se ato të prodhuara duke përdorur teknikat e formimit me injeksion plastik.

6. Kompleksiteti i projektimit:Formimi me injektim të plastikës është i përshtatshëm për pjesët me forma komplekse, ndërsa derdhja me diake është më e mirë për prodhimin e pjesëve që janë simetrike ose kanë më pak detaje të derdhura në to.

7. Përfundimet dhe ngjyrosja:Pjesët e derdhura me injeksion mund të kenë një gamë më të gjerë përfundimesh dhe ngjyrash në krahasim me derdhjet me diake.Dallimi kryesor midis përpunimit të përfundimit të pjesëve të derdhura me injeksion dhe pjesëve të derdhjeve të ftohta është materiali i përdorur.Kallëpimet zakonisht bëhen me metale që kërkojnë procese të mëtejshme përpunimi ose lustrimi në mënyrë që të arrihet një përfundim i dëshiruar.Pjesët e derdhura me injeksion plastik, nga ana tjetër, zakonisht përfundohen duke përdorur trajtime termike dhe veshje kimike, të cilat shpesh rezultojnë në sipërfaqe më të lëmuara sesa ato të arritura përmes proceseve të përpunimit ose lustrimit.

8. Madhësia e grupit dhe sasitë e prodhuara:Metoda të ndryshme krijojnë madhësi të ndryshme maksimale të pjesëve;Format e injektimit të plastikës mund të prodhojnë deri në miliona pjesë identike në të njëjtën kohë, ndërsa kallëpët mund të prodhojnë deri në mijëra pjesë të ngjashme në një drejtim, në varësi të niveleve/formateve të tyre komplekse dhe/ose kohëve të konfigurimit të veglave të përfshira midis grupeve (d.m.th., kohët e ndërrimit) .

9. Cikli i jetës së veglave:Veglat e derdhura kërkojnë më shumë pastrim dhe mirëmbajtje pasi ato duhet të jenë në gjendje të përballojnë temperaturat e larta të nxehtësisë;nga ana tjetër, kallëpet e injektimit të plastikës kanë një cikël më të gjatë të jetës për shkak të kërkesave më të ulëta të nxehtësisë gjatë prodhimit, gjë që mund të ndihmojë në kompensimin e kostove që lidhen me kohën e përpunimit/konfigurimit/etj.

10 .Ndikimi në mjedis:Për shkak të temperaturave më të ftohta të prodhimit, artikujt e derdhur me injeksion plastik shpesh kanë ndikim të ulët mjedisor kur krahasohen me derdhjet si pjesët e aliazhit të zinkut të cilat kërkojnë temperatura më të larta të nxehtësisë për proceset e prodhimit të pjesëve.

Merrni një ofertë të shpejtë falas